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2017-11-18公司新闻

立磨在非金属矿行业也得到了一些应用

近年来,立磨在非金属矿行业也得到了一些应用,但是我国目前普通立磨生产的重质碳酸钙(简称重钙)产品都在600目(d97>23m)以下,阻力下降20%满足不了市场对1250目(d97=10m)超细粉体的规模化生产需求。进入21世纪以来,在非金属矿领域,超细立磨在大陆市场一直处于垄断地位。


   球磨的单机产能最大,在生产1250目以上的产品时,性能更突出。新型超细立式磨可以一次性生产1500目以下的粉体,尤其是在生产400~1000目重钙产品时节能效果比较明显。
  与此前的单转子立式分级机相比,超细立磨特制的ADW10005NG多转子涡轮分级机,NG 型叶片使分级工艺效率显着提高,同时分级背压降低了近25%,从而使系统阻力下降20%,相应主风机电耗下降15%以上。经过优化的分级机更易于控制粒径分布(PSD)。
  我国规模化、工业化的超细粉体加工及超细粉碎与精细分级设备始于改革开放后,迄今为止,我国超细粉碎技术与装备经历了从引进国外技术、装备与国内仿制到具有知识产权或发明专利的演变。其设备的处理能力、单位产品能耗、耐磨性、工艺配套和自动控制等综合性能显着提高,与国外先进技术和设备综合性能的差距逐渐缩小。
  属矿粉体的需求日益旺盛,立磨从而使系统仅仅对重钙的消费在过去的10年内需求量从3 500万t增长到现在的近9 000万t,年平均增长率近9。5%,预测在未来的10年内全球对非金属矿粉体的年需求量仍将保持高的增长率。在追求产品质量稳定、粒径分布均匀的同时,市场对非金属矿粉体产品加工的节能降耗也要求迫切,对生产设备也提出更高的要求。
  每个磨辊使用双油缸斜拉设计,高的研磨压力使物料更易粉碎。由于离心力和倾斜的磨床将物料导向挡料环,ATL超细立磨具有物料层均匀的优点,其他磨辊平坦型磨床会造成挡料环前物料堆积,降低粉磨效率。
  (1) 磨辊压力。尽管粉磨压力被降至1 000kN/m3,合成峰值粉磨压力为220MPa,该压力比市场上其他任何立磨都要高。这种高粉磨压力是由外直径上狭窄的粉磨区域产生的,因此保证了最高的粉磨效率。
  ATL超细立磨磨辊研磨设计与市场上其他同规格普通磨机有明显不同。如图1所示正在使用中的磨盘和磨辊,其主要特点有!
  (2) 超细立式磨在重钙超细加工时,最大特点是可以以较低的电耗(生产1 250目以下产品时)、较大的规模生产重钙产品。
  目前,我国的非金属矿干法超细粉碎研磨工艺设备主要有雷蒙磨、搅拌磨、振动磨、环辊磨、球磨机和立式磨等。近年来,国家大力推行节能减排政策,节能降耗的设备环辊磨应运而生。根据立式磨在水泥行业卓越的性能表现,使其成为理想的非金属矿加工设备之一,它可以很好地满足产品加工所要求的运行可靠、产量大、产品质量稳定、节能显着等性能(较球磨节能30%~40%)。
  为了进一步说明,以生产1250目重钙为例,分别从给料粒度、最佳生产细度范围、粉碎机理、1 250目吨产品电耗、1250目吨产品单机生产规模等生产技术性指标的角度,对不同干法工艺的实际运行参数进行比较,比较结果见表2。
  立磨的另一个优势是可以在生产中直接对粉体进行改性活化处理。通过特殊的工艺设计,严格定量添加化学助剂和控制磨内温度,经过在ATL1100立磨上反复试验,化学助剂充分包覆在无机非金属粉体表面得以实现。
   磨损。耐磨部件采用耐磨合金材料,衬套以及衬板的磨损率范围是2~3g/t。因其可反复补焊被认为是“绿色方法”,这是一种比使用任何类型的陶瓷材料(陶瓷材料很难修复利用,被认为是无生命的材料)更环保的途径。
  水泥研究设计院超细微粉技术部在传统的水泥立磨基础上,将涡流超细分级系统技术推广到立磨行业,将其与立磨研磨系统技术有机结合,成功研发立磨生产超细重钙工艺系统。该超细立式磨生产系统可加工200~1500目的超细粉体,800目产品可以达到7t/h,能耗较低(800目产品能耗约为90kWh/t,而球磨机工艺能耗达120kWh/t)。常用干法工艺能耗及产能,见表1。
  采用这种直接添加化学助剂一次性实现表面改性,无需另外购买专门的改性设备,大大简化了工艺流程,减少了投资成本。这种方法生产的功能型粉体,广泛应用于超。

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